Érdeklődjön most
A sűrített levegő ritkán jelenik meg az élelmiszer-biztonsági ellenőrzési ellenőrzőlistán ugyanúgy, mint a nyersanyag-beszerzési vagy a higiéniai naplókban, mégis közvetlenebbül érinti a terméket, mint szinte bármely más, feldolgozópadlón lévő közmű. Levegőt fújnak át a palackokon a töltés előtt, a porok csövön keresztüli szállítására használják, a tésztába fecskendezik a textúra szabályozására, és közvetlenül a termék szabad felületére alkalmazzák a csomagolás során. Amikor ez a levegő olajaeroszolokat, rozsdarészecskéket vagy baktériumokkal teli kondenzált nedvességet hordoz, a szennyeződés útja éppen olyan valóságos, mint egy mosatlan kéz vagy egy koszos szállítószalag.
A kihívás az, hogy a sűrített levegő szennyeződése nem látható normál működés közben. A kompresszorhelyiség makulátlannak tűnhet, miközben a kilépő levegőben olyan részecskeszámok, olajgőz- és víztartalom vannak, amelyek soha nem tűnnének el, ha egy rozsdamentes acél asztalon láthatóak lennének. Pontosan ez az oka annak, hogy a szabványügyi testületek mennyiségi osztályozási rendszereket építettek ki a sűrített levegő minőségére, és ezért a kitett vagy lenyelt terméket kezelő feldolgozók egyre inkább ellenőrző pontként kezelik a levegőkezelő berendezéseket, nem pedig háttéreszközként.
A sűrített levegő figyelmen kívül hagyásának egy része szervezeti jellegű. A közüzemi rendszerek jellemzően karbantartó vagy mérnöki csapatok tulajdonában vannak, míg az élelmiszerbiztonsági tulajdonjog a minőségbiztosításhoz kapcsolódik. A kettőt összekötő közös ellenőrzőlista nélkül megtörténhet a kompresszor korszerűsítése anélkül, hogy bárki újraértékelné, hogy a meglévő szűrősor még megfelelő-e az új áramlási sebességhez, vagy új termékcsaládot lehet hozzáadni az üzemhez anélkül, hogy bárki ellenőrizné, hogy az azt tápláló levegő megfelel-e az adott alkalmazáshoz szükséges tisztasági osztálynak. Ennek a hiányosságnak a megszüntetéséhez általában egyetlen dokumentált levegőminőségi specifikációra van szükség, amelyre mindkét csapat hivatkozik, ahelyett, hogy a levegőkezelési döntéseket arra az osztályra bízná, amelyik először észleli a problémát.
Három szennyezőanyag-kategória dominál a sűrített levegő kockázatértékelésében az élelmiszer-környezetben: részecskék, olajmaradványok és nedvesség. Mindegyik eltérően viselkedik, és külön szabályozási stratégiát igényel, ezért az egyfokozatú szűrés ritkán elegendő közvetlen vagy közvetett élelmiszerrel érintkező alkalmazásokhoz.
| Szennyezőanyag | Tipikus Forrás | Élelmiszerbiztonsági következmények |
|---|---|---|
| Rozsda és cső pikkely | Öregedés elosztó csövek | Fizikai szennyeződés, idegen anyag panaszok |
| Kompresszor kenőanyag aeroszol | Olajkenésű kompresszorok | Rossz íz, allergén aggodalom, bevonathiba a termékkel érintkező felületeken |
| Kondenzvíz | Kompressziós hőveszteség, környezeti páratartalom | Baktériumok és penészgombák szaporodnak a csővezetékekben és a felhasználás helyén |
| Környezeti por és pollen | Szűretlen beszívott levegő | Megnövekedett bioterhelés, szűrőterhelés, termék felületi szennyeződés |
| Biofilm töredékek | Álló kondenzvíz a mélypontokon | Időszakos, nehezen nyomon követhető mikrobiális kiugrások a késztermékek tesztelésében |
Ezek közül a működés szempontjából legkárosabb a nedvesség, de nem azért, mert önmagában mérgező, hanem azért, mert ez a másik három lehetséges feltétele. A száraz csőhálózat ellenáll a biofilm képződésének és lassítja a korróziót; egy nedves mindkettőt felgyorsítja. Ez az oka annak, hogy a harmatpont-szabályozás a szűrés mellett alapvető tervezési döntés, nem pedig opcionális frissítés.
A megmagyarázhatatlan mikrobakirándulásokkal kapcsolatos vizsgálatok gyakran csak azután vezetnek vissza sűrített levegőre, hogy más, nyilvánvalóbb forrásokat kizártak, egyszerűen azért, mert nem a levegő az első hely, amelyet egy minőségi csapat néz. A használat helyén végzett tamponteszt, a nyomáskülönbség-trend áttekintése a szűrősorozaton, valamint a csővezeték mélypontjainak vagy elhalt lábainak ellenőrzése az a három ellenőrzés, amely a legkövetkezetesebben azonosítja a levegőt, mint hozzájáruló tényezőt, miután a termékkel érintkező felületeket és a nyersanyagokat megtisztították.
Az ISO 8573-1 továbbra is a referenciakeret a sűrített levegő tisztaságának osztályozására, amely a részecskeszámot, az olajtartalmat és a nyomás harmatpontját külön numerikus osztályokként fejezi ki, nem pedig egyszeri teljesítési vagy meghibásodási minősítést. A közvetlen termékkel érintkező élelmiszer- és italalkalmazásokat általában az 1. vagy 2. osztályba sorolják az olajtartalom tekintetében, a harmatpontra vonatkozó követelmények pedig tovább szigorodnak a nedvességre érzékeny alkalmazásoknál, mint például a higroszkópos porok pneumatikus szállítása.
| Levegőminőségi osztály | Tipikus alkalmazás | Gyakorlati követelmény |
|---|---|---|
| 1. osztály (olaj) | Közvetlen termékkontaktus, nyílt termékexpozíció | Olajtartalom a legalacsonyabb mérhető küszöbértéken vagy annak közelében |
| 2. osztály (olaj) | Közvetett érintkezés, csomagolósor működtetése a termék közelében | Nyomolaj tolerálható, továbbra is koaleszcens szűrést igényel |
| Alacsony harmatpont osztály | Porszállító, hűtő pneumatika, fagyérzékeny vezetékek | A nyomás harmatpontja jóval a környezeti minimum alatt van a páralecsapódás elkerülése érdekében |
A harmadik felek élelmiszerbiztonsági rendszerei közvetve hivatkoznak erre a besorolásra. A BRCGS és az SQF szerinti auditálási protokollok jellemzően dokumentált bizonyítékot követelnek meg arról, hogy a termékzónákban használt sűrített levegő kockázatértékelése megtörtént, megfelelően szűrték és tesztelték egy meghatározott ütemterv szerint, ahelyett, hogy maguk pontos számszerű határértékeket írnának elő. A gyakorlatban az auditorok egy elismert osztályozási rendszerre hivatkozó sűrítettlevegő-minőségi tervet, a szűrési és harmatpont-képességet bemutató berendezések specifikációs lapjait, valamint az időszakos ellenőrzési feljegyzéseket várják. Azok a feldolgozók, amelyek nem tudják elkészíteni ezt a dokumentációt, gyakran kapnak leleteket akkor is, ha nem történt szennyeződés, mivel az ellenőrzési terv hiánya önmagában hiányosságnak minősül.
Érdemes megjegyezni, hogy ezek a rendszerek általában nem írnak elő egyetlen megnevezett berendezést vagy egy adott márkájú szárítót vagy szűrőt. Amire szükségük van, az egy koherens, kockázatalapú ellenőrzési stratégia bizonyítéka: írásos specifikáció minden termékzónára, az adott specifikációnak megfelelően kiválasztott berendezés, valamint egy ellenőrzési ütemterv, amely bizonyítja, hogy a berendezés a tervezettnek megfelelően működik az idő múlásával. Ez a rugalmasság hasznos a régebbi üzemek utólagos felszerelését végző létesítmények számára, mivel lehetővé teszi a levegőkezelés korszerűsítésének fokozatos bevezetését kockázati prioritás szerint, nem pedig egyetlen tőkecikluson belüli nagykereskedelmi rendszercserét.
A hatékony élelmiszer-minőségű levegőkezelés ritkán egyetlen eszköz. Ez egy lépések sorozata, amelyek mindegyike az előzőnél szűkebb szennyezőanyag-sávot távolít el, így a végső szűrő védve van a terheléstől, és méretezhető a ténylegesen elvégzendő finomszemcsés és olajgőz-terheléshez.
A ház anyaga ugyanolyan fontos, mint a szűrőanyag kiválasztása lemosási vagy magas páratartalmú feldolgozási környezetben. A rozsdamentes acél sűrített levegő szűrő ellenáll a korróziónak, amelyet a szénacél vagy bevont alumínium házak fejlesztenek az ismételt maró hatású lemosás során, és elkerüli, hogy egy második részecske-szennyeződési forrás kerüljön be a korrodáló házfalból. Ez különösen fontos a nyitott termékzónák közelében elhelyezett szűrők esetében, ahol a ház integritásának meghibásodása közvetlenül a termékáramhoz vezet, nem pedig egy mechanikus helyiségben.
A szűrőelem nyomáskülönbségét folyamatosan ellenőrizni kell, nem pedig csak az ütemezett karbantartás során. A nyomásesés fokozatos emelkedése az egyesülési szakaszban progresszív olaj- és részecsketerhelést jelez, és az elemek fix naptári időközönkénti cseréje, a tényleges terhelési adatokra való hivatkozás nélkül, vagy vesztegeti a szűrő élettartamát, vagy ami még rosszabb, lehetővé teszi, hogy a telített elem a naptári dátum megérkezése előtt áthaladjon a szennyezőanyagon.
A szűrés önmagában nem oldja meg a nedvességproblémát. Az utóhűtőből kilépő sűrített levegő a hőmérsékletéhez és nyomásához képest még mindig vízgőzzel telített, és ahogy ez a levegő tovább hűl, miközben az elosztócsöveken halad át, a kondenzátum magában a csőhálózatban képződik, jóval a felhasználási helyen lévő szűrők mögött. Ez a kondenzátum a mélypontokban, az elhalt lábakban és a nem használt ágcsatlakozásokban gyűlik össze, és pangó víztárolókat hoz létre, amelyeket nehéz ellenőrizni, és amelyek dokumentált forrásai az időszakos mikrobiális szennyeződésnek a késztermékek tesztelése során.
A kombinált alacsony harmatpontú sűrített levegős szárító ezt a forrásnál úgy kezeli, hogy csökkenti a levegő nyomási harmatpontját, mielőtt az elosztócsövekbe kerül, így a normál környezeti hőmérséklet-ingadozások mellett nem tud kondenzátum képződni. A hűtőközeg és a szárítóközeg szárítási szakaszainak egyetlen egységben történő kombinálása lehetővé teszi a processzorok számára, hogy elérjék azokat a harmatpont-célokat, amelyeket egyedül egyik technológia sem ér el gazdaságosan, ami fontos a porszállító vagy hidegláncos pneumatikus működtetést működtető létesítményeknél, ahol egyetlen kondenzációs esemény csomósodást, vezetékelzáródást vagy higiéniai eltérést okozhat.
A létesítményben nem minden pontra van szükség azonos szűrési intenzitásra. A szűrő minőségének és a termék tényleges expozíciójának megfeleltetése megakadályozza az alulvédelmet a kritikus pontokon és a szükségtelen nyomásesést vagy költséget azokon a pontokon, ahol a kockázat nem indokolja.
| Zóna típusa | Ajánlott szűrés | Ellenőrzési gyakoriság |
|---|---|---|
| Nyílt érintkezés a termékkel (tésztainjektálás, közvetlen permetezés) | Összeolvadás plusz szénadszorpció, 1. osztályú olaj | Folyamatos nyomáskülönbség-monitoring, negyedéves laborvizsgálat |
| A csomagolósor működtetése nyitott termék közelében | Koaleszcens szűrés, 2. osztályú olaj | Havi vizuális és nyomáskülönbség-ellenőrzés |
| Por vagy granulátum pneumatikus szállítása | Részecskeszűrés plusz alacsony harmatpontos szárítás | Folyamatos harmatpont monitorozás |
| Általános üzemi használati levegő, érintésmentes | Szabványos részecske-előszűrés | Ütemezett elemcsere gyártói időközönként |
Általános célú sűrített levegő szűrő A vevőtartály után első védelmi vonalként telepítve minden alsó szakaszt megvéd az ömlesztett részecsketerheléstől, meghosszabbítva az azt követő finomabb összeolvadó és adszorpciós elemek élettartamát. Ennek a szakasznak a kihagyása nem szünteti meg a finom szűrés szükségességét, egyszerűen a drágább elemekre hárítja a terhelést, és lerövidíti a csereciklusukat.
A tészta kondicionálásához, a serpenyőből való kioldáshoz és a termék lefújásához használt levegő alacsony olajátbocsátást és állandó szárazságot igényel, hogy elkerülhető legyen a felület ragadóssága vagy a helyi penészedés a kész pékárukon az eltarthatósági idő alatt.
Az aszeptikus töltővezetékek különösen érzékenyek a tartály lefúvatásához vagy a töltőfej melletti szelepműködtetéshez használt sűrített levegőn keresztül bejutott mikrobiális szennyeződésekre, így a harmatpont és a szűrés ellenőrzése a vezetékindítási ellenőrzések rutin része.
A szénsavasítási és palacköblítési műveletek a levegő minőségétől függenek, hogy elkerüljék a mellékízek vagy részecskék bejutását a végtermékbe, különösen azoknál a műveleteknél, amelyeknél nem történik pasztörizálási lépés.
A magas páratartalmú lemosási környezet felgyorsítja a korróziót a szabványos szűrőházakban, így a korrózióálló anyagok és a nedvességszabályozás egyaránt fontosak a berendezések élettartama és a termékbiztonság szempontjából.
Az első napon helyesen megadott levegőkezelő rendszer akkor is sikertelen lesz az auditon, és végül a szennyeződési vizsgálaton is, ha nem dokumentált ütemterv szerint karbantartják és ellenőrzik. Az élelmiszer-biztonsági auditok során feltárt leggyakoribb hiányosság az, hogy nem alulméretezett berendezések, hiányoznak vagy ellentmondásosak az ellenőrzési nyilvántartások.
Azok a létesítmények, amelyek ezt élő programként kezelik, és a nyilvántartásokat vezetői szinten vizsgálják felül, nem pedig iktatják és elfelejtik, következetesen kevesebb levegővel kapcsolatos megállapítást mutatnak a harmadik felek által végzett auditok során, és kevesebb megmagyarázhatatlan mikrobiális kirándulást a késztermékek tesztelése során.
A program elsodródásának megakadályozásának praktikus módja, ha a sűrítettlevegő-minőségi tervhez egyetlen megnevezett tulajdonost rendelünk, még akkor is, ha a fizikai karbantartási munka több szerepkörre is felosztható. Ez a tulajdonos felelős azért, hogy a kockázatértékelés naprakész legyen, amikor egy sor megváltozik, és gondoskodik arról, hogy az ellenőrzési adatokat ténylegesen felülvizsgálják, és ne csak összegyűjtsék, és kapcsolattartóként szolgáljon az auditok során. Azok a létesítmények, amelyekben nincs megnevezett tulajdonos, hajlamosak arra, hogy az ellenőrzési megállapítást követően azonnal jól működjenek a program, majd a következő év során csendesen leállnak, hogy a következő felülvizsgálatkor ismételt megállapításként újra felszínre kerüljenek.
Az, hogy a kezelőberendezés a felhasználási helyhez képest hol helyezkedik el, ugyanúgy befolyásolja a teljesítményt, mint maga a berendezés specifikációja. Ha közvetlenül a kompresszor helyiség után szárító- és szűrősort szerelnek fel, majd hosszú, szigeteletlen csöveket vezetnek át a raktáron, hogy elérjék a töltővonalat, akkor a környezeti hőmérséklet ingadozása teret ad a kondenzációnak, mielőtt a levegő elérné a terméket. Ez egy általános tervezési felügyelet azokban a létesítményekben, amelyeket eredetileg általános gyártásra építettek, majd később élelmiszergyártássá alakítottak át anélkül, hogy a közüzemi elrendezést át kellene nézni.
| Tervezési tényező | Kockázat, ha figyelmen kívül hagyják | Enyhítés |
|---|---|---|
| Hosszú, szigeteletlen elosztójáratok | Száradás után, a felhasználási pont elérése előtt újra lecsapódik a páralecsapódás | Szigetelje le a csöveket, vagy adjon hozzá a felhasználási hely szerinti szűrést a végső alkalmazás közelében |
| Használatlan ágak és elhalt lábak | Stagnáló kondenzátum és biofilm felhalmozódás | Takarja le vagy távolítsa el a fel nem használt ágakat, ütemezze be az időszakos vízelvezetést |
| Megosztott levegőellátás a termék és a nem termékzónák között | A nem kritikus keresletcsúcsok befolyásolják a nyomást és a minőséget a kritikus pontokon | Különítse el a kritikus zónákat egy dedikált, függetlenül felügyelt fejlécben |
| Szűrés mérete az eredeti, nem az aktuális áramlási sebességhez | Az alulméretezett elemek gyorsabban töltődnek be, lerövidítve a tényleges élettartamot | Ellenőrizze újra a szűrés méretét, amikor a kompresszor kapacitása vagy a vezetékek száma megváltozik |
A kritikus termékzónák saját fejlécre történő elkülönítése, amelyet az általános üzemi levegőtől függetlenül méreteznek és figyelnek, az egyik legnagyobb értékű változtatás, amelyet a létesítmény a meglévő kompresszorok cseréje nélkül képes végrehajtani. Elszigeteli az érzékeny alkalmazások tisztasági követelményeit az üzemben máshol tapasztalható igények ingadozásaitól, és sokkal könnyebben értelmezhetővé teszi az adott zónára vonatkozó ellenőrzési adatokat, mivel ezek többé nem keverednek a nem kapcsolódó berendezések használati szokásaival.
A legtöbb közvetlen termékkel érintkező alkalmazás az 1. osztályt célozza meg az olajtartalom tekintetében, ami azt jelenti, hogy az olajátvitel a legalacsonyabb, gyakorlatilag mérhető szintre csökken. A közvetett érintkezési zónák gyakran a 2. osztályt használják. A helyes osztály egy dokumentált kockázatértékeléstől függ, amely azt mutatja, hogy a levegő milyen közvetlen érintkezésbe kerül a kitett termékkel.
Az éves laboratóriumi vizsgálat a megadott ISO-osztályhoz képest általános kiindulópont, a nyitott termék érintkezési zónáinak gyakoribb vizsgálata. A nyomáskülönbség és a harmatpont folyamatos monitorozása kiegészíti az időszakos laboratóriumi vizsgálatokat, nem pedig helyettesíti azokat.
A szűrők eltávolítják a részecskéket és az olajat, de nem távolítják el a vízgőzt. A nedvesség tovább kondenzálódik az elosztócsöveken belül, megteremtve a mikrobák szaporodásának feltételeit olyan helyeken, amelyeket a felhasználási helyen lévő szűrő nem ér el.
Ez a legfontosabb a lemosási zónákban és a nyitott termék közelében lévő helyeken, ahol a legmagasabb a korróziós kockázat és a higiéniai következmények. A termékzónáktól távol eső általános használati levegő gyakran használhat szabványos házanyagokat ugyanazon kockázat nélkül.
Gyakori ok a kondenzvíz leállása a mélypontokban, az elhalt lábak vagy a nem használt csövek. Ezek a tartályok a szűrősor után találhatók, és a rutinellenőrzés során könnyen észrevehetők.
Egyetlen fokozat bizonyos fokig mindkettőt csökkentheti, de a különálló egyesítési és részecskefázisok egymás után lényegesen jobb és konzisztensebb eredményeket érnek el, mint egy kombinált elemre hagyatkozni, különösen, ha az elemek idővel terhelődnek.
HOZZÁADÁS: 9. szám, 30. sáv, Caoli Road, Fengjing város, Jinshan kerület, Sanghaj, Kína
Tel.: +86-400-611-3166
Email:
Szerzői jog © Demargo (Shanghai) Energiatakarékos Technology Co., Ltd. Jogok fenntartva. Egyedi gáztisztítók gyára
